Normování

Normování výrobních kroků je velmi dobře známá činnost, kdy příslušný pracovník (normovač/technik se stopkami) měří, za jak dlouho pracovník u stroje provede výrobní operaci.
Potom zpravidla zredukuje naměřený čas o 10 - 20% a takto je hotová norma.

Tento způsob ustanovení normy je sice možný, nicméně přináší hned několik nepřesností a negativ
a) Čas bývá měřen u dobře zapracovaného a zručného pracovníka, aby norma byla co nejtvrdší
b) Čas je měřen za "normálně běžící výroby" a tedy v jakýchsi vžitých "normálních podmínkách"
c) Někdy je měřený pracovník pod stresem a operaci provede špatně, ale čas je naměřen a pracuje se s ním
d) Takové měření času nezohledňuje zručnost pracovníka – tedy méně zručný nedokáže splnit normu, ANEBO normu splní ale něco ošidí, což se ukáže na kvalitě
e) Nově ustavená norma je zavedena pouze na základě toho, že firma potřebuje ušetřit, ALE nevychází z reálného stavu připravenosti pracovišť a náležitého zaškolení pracovníků

Toto ve finále přináší nesplněné normy ve směnách, nekvalitně provedenou operaci (procesní krok) a v neposlední řadě nervozita pracovníků na pracovištích i jejich nadřízených z hroutícího se plánu.

Naprosto odlišný způsob normování je metodou MOST^® (Maynard Operation Sequence Technique).
Metoda MOST pochází asi z 80. let minulého století a v USA byla vyvinuta na základě univerzálních dílčích aktivit, které mají svoje dané indexy a pak se tak dociluje rychlejších rozborů a analýz při optimalizaci procesů. Používá se v nejrůznějších odvětví průmyslu.
Metoda MOST citlivě rozlišuje:
a) Obecné přemístění předmětu
b) Řízené přemístění předmětu
c) Použití pracovních nástrojů

V těchto jednotlivých fázích se pak používají modely:
1. A – akce na určitou vzdálenost
2. B – pohyb těla vertikálně
3. G – uchopení předmětu
4. P – umístění předmětu
5. M – řízený přesun (zpravidla po X ose)
6. X – čas trvání procesu
7. I – vyrovnání (stabilizace)
8. F – utáhnout
9. L – uvolnit
10. C – dělit
11. S – (o)čištění
12. M – měření
13. R – zápis, záznam
14. T – myšlení, uvažování

Pro přemístění předmětu je pak použit 4 aktivit
A – B – G – P
K tomu jsou určeny indexy k jednoznačnému upřesnění a definici časové délky.
A0 = akce na vzdálenost cca 5 cm
A1 = akce na dosah ruky
A3 = 1-2 kroky
A6 = 3 a více kroků

B3 = ohnout se pro něco k zemi a napřímit se – v 50% případů, nebo sednout/vstát volně na židli
B10 = sednou/vstát ze židle pokud je ale potřeba se židlí být na přesném místě (na pozici – v přesné výšce, náklonu …)
B16 = vstát ze židle a někam jít pro něco co je umístěno asi na úrovni kolen stojícího člověka, nebo dojít k plošince a vystoupat na ni po asi 3-4 schodech, nebo otevření dveří s průchodem dveřmi

G1 = jednoduše vzít lehký předmět z plochy
G3 = jedna ruka bere předmět + druhá čeká na předání – pak pracuje a první ruka bere další předmět, anebo to bývají těžší předměty - jako je balík, krabice se zbožím … nebo i spojení hadic, i sejmutí podložky ze šroubu, rozpojení kancelářských sponek od sebe

P0 = zvednutí objektu bez nějakého zdržení, nebo upuštění součásti do krabičky, odhození papíru do koše …
P1 = položení předmětu na podložku, položení tužky na stůl, položení nástroje k ostatním, i vložení tužky do ořezávátka, zavěšení sluchátka telefonu … vložení klíče do zámku, vložit šroub k otvoru …
P6 = mimořádná přesnost jako navléci nit do ucha jehly, umístění svářecího drátu do místa sváru, přesné vsunutí předmětu do těsné mezery, umístění matice na šroub bez možnosti pohledu … umístění předmětu přes nějaké překážky, umístění krabici na stoh krabic na paletě, patří sem i z hrsti drobných mincí vybrání správné do výdejního automatu atd.

Několik příkladů pro názornost:
Vzít hrst podložek a umístit je na 6 šroubů umístěných 12 cm od sebe
Sekvence je popsána: A1 – B0 – G3 (A1 – B0 – P1) A0 => 6 => 160 TMU => 5,76 sec.

Pracovník udělá 4 kroky, zvedne malý kufřík z nízko umístěného dopravního pásu a na tom místě jej uloží na stůl bez dalšího přesunování.
Sekvence je popsána: A6 – B6 – G1 – A1 – B0 – P1 – A0 => 15 => 150 TMU => 5,40 sec.

Pokud jde o další modely činností - pro pohyb (M)
M1 = stlačení spojkového pedálu, zatlačit do krabice na stole o 25 cm, zatáhnout krátkou páku na stroji ... stlačit telefonní tlačítko, otočit vypínačem …
M3 = uvolnění od zablokování, přesun předmětu s větším odporem, zatáhnout brzdu v autě, ale i otočit ventilem u radiátoru … kde je potřeba současně i vizuální kontakt s předmětem a okolím – pečlivé posunutí křehkého předmětu po stole, posun desky ke kotouči běžící pily … posun předmětu ve dvou směrech do 30 cm – otevřít a zavřít malou skříňku na nářadí, zařadit 1. stupeň v autě …
M6 = zvednout a zavřít kryt kopírky, ruční tlačení předmětu po dráze X s 1 – 2 kroky
M10 = přesun po 3-4 úsecích, provedení 3-5 kroků, potlačení krabice na dopravním pásu s provedením 4 kroků
M16 = řízený přesun s provedením 6-9 kroků,
M24 = řízený přesun s provedením 10-13 kroků,
M32 = řízený přesun s provedením 14-17 kroků,
M42 = řízený přesun s provedením 18-22 kroků,

Další kategorie je procesní čas. Je to ta část, která je řízena elektrickými či mechanickými stroji! Typicky časy pro soustružení a obrábění kovů se vypočtou a vloží se do celé sekvence (X)
X1 = 0,01 min
X3 = 0,02 min
X10 = 0,07 min
X81 = 0,52 min
X152 = 0,97 min
X300 = 1,88 min
…

Parametr další je pro umístění na místě (I)
I1 = umístění pily na značku na desce
I3 = vyrovnání pravítka na 2 body od sebe vzdálených 7,5 cm
I6 = vyrovnání pravítka na 2 body od sebe vzdálených 11 cm
I16 = pečlivé vyrovnání na několik bodů – např. uložení šablony na pozici pro vyřezání tvaru

Příklad:
Pracovník u lisu přemisťuje tabuli plechu 1,2 x 2,4 m na vzdálenost 35 cm. Tento plech musí být vyrovnán ke 2 zarážkám na opačném konci plechu. Pracovník ale nemusí měnit polohu rukou, ale musí udělat 1 krok z výchozího místa, aby plech uchopil.
Sekvence je popsána: A3 – B0 – G3 – M3 – X0 – I6 – A0 => 15 => 150 TMU => 5,40 sec.
ALE!
Pracovník u lisu přemisťuje tabuli plechu 1,2 x 2,4 m na vzdálenost 35 cm. Tento plech musí být vyrovnán ke 2 zarážkám na opačném konci plechu. Pracovník MUSÍ měnit polohu rukou, a k tomu musí udělat 1 krok z výchozího místa, aby plech uchopil.
Sekvence je popsána: A3 – B0 – G3 – M3 – X0 – I3 – A0 (2) => 12 x 2 => 240 TMU => 8,64 sec.

Z tohoto příkladu vyplývá, jak je významné, aby pracovníci v procesu NAPROSTO PŘESNĚ DODRŽOVALI PRACOVNÍ POSTUPY A NEDĚLALI SVÉVOLNĚ ÚKONY JINAK. Jestliže k tomuto dojde, může čas na jednotlivé operace až násobně narůstat!

Tím celé normování metodou MOST ztrácí smysl.

1*)

Příklad:
Frézař jde 4 kroky k páce rychloposuvu a spustí jej. Strojní čas, který následuje po akci s pákou je 2,5 sec.
Sekvence je popsána: A6 – B0 – G1 – M1 – X6 – I0 – A0 => 14 => 140 TMU => 5,04 sec.
TEDY z tohoto plyne, že frézař 5,04 - 2,50 = 2,54 sec. CHODÍ A NEPRODUKUJE PŘIDANOU HODNOTU. 2,5 sec. je tvořena přidaná hodnota!
Jinak vyjádřeno: poměr nepřidané hodnoty : přidané hodnotě je 50,4% : 49,6%! Toto je velmi nepříznivá situace na pracovišti!

Dalšími parametry jsou pro utažení a uvolnění (F) a (L)
Jedná se o práci se šroubovákem, pákovými klíči, ráčnou, točení nástrojem … ale i klepnutí kladívkem, je tu i pohyb paží kývavý i kruhový a jiné.
F6 = utáhnout šroub či matici momentovým klíčem s rukojetí 25 cm. Je to pro jednu akci paže.
F10 = utáhnout šroub či matici momentovým klíčem s rukojetí 25 - 38 cm. Je to pro jednu akci paže.
F16 = utáhnout šroub či matici momentovým klíčem s rukojetí 38 - 100 cm. Je to pro jednu akci paže.

Pro analýzu umístění nástroje před jeho použitím se užívá parametr (P)
P0 = kladivo a jeho použití
P1 = pokud se používají prsty jako nástroj, nůž, nůžky, kleště, měřicí zařízení …
P3 = šroubovák, klíč s řehtačkou, vnitřní šestihran,
P6 = nastavitelný klíč (složitější přístroj, nářadí)

Příklad:
Použití prstů při utahování (jako přemístění nástroje)
Sekvence je popsána: A0 – B0 – G0 – A1 – B0 – P1 – F6 – A0 – B0 – P0 – A0 => 8 => 80 TMU => 2,88 sec.

Pokud budeme muset použít šroub, nebo matici a umístit ji před zašroubováním, pak je potřeba použít P3, nebo při umisťování s překážkou nebo na skryté místo.
Sekvence je popsána: A1 – B0 – G1 – A1 – B0 – P3 – F6 – A0 – B0 – P0 – A0 => 12 => 120 TMU => 4,32 sec.

Další příklad:
Matice je zašroubována 3 otáčkami točením jen zápěstím + následných 6 otočení zápěstí. Matice je umístěna do řehtačkového klíče.
Sekvence je popsána: A1 – B0 – G1 – A1 – B0 – P3 – F6+16 – A1 – B0 – P1 – A0 => 30 => 300 TMU => 10,80 sec.
Z tohoto příkladu je jasně vidět, jak je ruční šroubování nevýkonné - neefektivní!

Pro analýzu dělení/oddělení/rozdělení materiálů s použitím ručního nářadí se užívá parametr (C)
C3 = měkký materiál, měděné dráty, odštípnutí jedním stiskem,
C6 = střední materiál, ocelové dráty a kabely, je potřeba 2 stlačení, nebo (z)kroucení, ohnutí do smyčky,
C10 = tvrdý materiál, dělení materiálů > 10 mm, kleště se drží oběma rukama, nebo jsou to 2 řezy.
C16 = zajištění závlačky

Příklad:
Pracovník vezme nůž ze stolu, který je 2 kroky vzdálen, udělá jeden řez přes horní klopy krabice a odloží nůž na stůl bez dalšího přesunutí.
Sekvence je popsána: A3 – B0 – G1 – A3 – B0 – P1 – C3 – A3 – B0 – P1 – A0 => 15 => 150 TMU => 5,40 sec.

Elektrikář vezme kleště z brašničky na opasku a odštípne kousek drátu oběma rukama
Sekvence je popsána: A1 – B0 – G1 – A1 – B0 – P1 – C10 – A1 – B0 – P1 – A0 => 16 => 160 TMU => 5,76 sec.

Pro analýzu provádění povrchové úpravy materiálů – čištění, natírání, mazání, lepení, pískování … užíváme parametr (S)
Důležité je, jaká plocha je čištěna (m²) a jakou technikou je to prováděno
S6 = čištění dutých otvorů vzduchem, malý předmět čištěn kartáčem,

Pro analýzu provádění měření nějakých fyzikálních hodnot standardním zařízením je používán parametr (M)
M10 = použití úhlové měrky, šablony, závitového kalibru apod. je tu počítáno s ustavením měřidla a očním vjemem potřebným ke srovnání
M16 = posuvná měřítka do 30 cm délky, je tam čas na odečet hodnoty
M24 = listové měrky, je tam i manipulace s měřidlem, či přesnější jeho aplikace, noniový hloubkoměr
M32 = ocelové pásmo a jeho použití, důraz je kladen na přesné ustavení na bod A a B, mezi kterými má být určena vzdálenost, je tu i měření mikrometrem,
M54 = měření mikrometrem v dutinách, …

Příklad:
Po soustružení si pracovník zkontroluje průměr hřídele mikrometrem, který má na pracovním stole vzdáleném 2 kroky od soustruhu.
Sekvence je popsána: A3 – B0 – G1 – A3 – B0 – P1 – M42 – A3 – B0 – P1 – A0 => 54 => 540 TMU => 19,44 sec.

Pro analýzu provádění záznamů psacím nástrojem k uchování informace je používán parametr (R)
R1 = jednoduchý znak perem, tužkou, fixem, rýsovací jehlou ...
R3 = nakreslení přímky, složitější znak, 2 krátké čáry ...
R16 = napsat např. 12/08/11, nebo 20. října 2002, nebo běžná 2 slova ...

Pro analýzu myšlení jako vizuální vnímání nebo rychlý pohmat za účelem něco zjistit je používán parametr (T)
T3 = indikátor, kde se zobrazuje, jestli je parametr ve výsečovém poli či nikoli
T6 = dotyk za posouzením teploty, přečtení ručkového měřidla s odečtem hodnoty, přečtení datumu z kalendáře, času z hodinek na ruce …
T10 = pocitově - pohmatem ucítit vadu možnou pohmatem ucítit, čisté přečtení údaje z nonické stupnice měřidla
T15 = přečtení krátké pracovní instrukce asi o 30 slovech
T16 = přečtení hodnoty z tabulky po horizontálním a vertikálním prohlédnutí
T30 = přečtení delší pracovní instrukce asi o 60 slovech
T60 = přečtení dlouhé pracovní instrukce asi o 120 slovech

Příklad:
Před započetím operace soustružení pracovník bere složku pracovních příkazů a přečte si odstavec popisující pracovní metodu, která se má použít. Odstavec má asi 30 slov. Pracovník pak odloží složku stranou na svůj pracovní stůl.
Sekvence je popsána: A3 – B0 – G1 – A1 – B0 – P1 – T16 – A1 – B0 – P1 – A0 => 21 => 210 TMU => 7,56 sec.

V závěru uvedu jeden praktický příklad, který se v našem běžném pracovním životě vyskytuje velmi často.
Pracovník sedí za stolem, vstane, vezme originál formuláře A4, udělá 13 kroků ke kopírce, otevře kryt 30 cm, předlohu položí na sklo do pozice, zavře kryt, nastaví zhotovení 1 kopie, stlačí tlačítko. Kopírovací proces trvá 6 sec.
Již v průběhu dokončování kopírování pracovník drží kryt, když zazní zvukový signál – otevírá kryt, vezme originální předlohu a kryt zavře.
Potom vezme vytvořenou kopii, vrátí se 13 kroků na své místo a sedne si ke stolu.

Jednotlivé dílčí sekvence jsou:
A24 – B0 – P0 – A0 - - - - - - => 24 => 240 TMU => 8,64 sec.
  A1 – B0 – G1 – M3 – X0 – I0 – A0 =>   5 => 50 TMU => 1,80 sec.
  A0 – B0 – G0 – A1 – B0 – P3 – A0 =>   4 => 40 TMU => 1,44 sec.
  A0 – B0 – G0 – M3 – X0 – I0 – A0 =>   3 => 30 TMU => 1,08 sec.
  A1 – B0 – G1 – M1 – X0 – I0 – A0 =>   3 => 30 TMU => 1,08 sec.
  A1 – B0 – G1 – M1 – X16 – I0 – A0 => 19 => 190 TMU => 6,84 sec.
  A1 – B0 – G1 – M3 – X0 – I0 – A0 =>   5 => 50 TMU => 1,80 sec.
  A1 – B0 – G1 – A1 – B3 – P1 – A0 =>   7 => 70 TMU => 2,52 sec.
  A0 – B0 – G0 – M3 – X0 – I0 – A0 =>   3 => 30 TMU => 1,08 sec.
  A1 – B0 – G1 – A24 – B10 – P1 – A0 => 37 => 370 TMU => 13,32 sec.
CELKEM: 240 + 50 + 40 + 30 + 30 + 190 + 50 + 70 + 30 + 370 = 1100 TMU => 39,60 sec.

Jen dodávám, že v tomto čase není vaření kávy, ani WC, ani domluva s kolegou na večerní rybaření, či fotbálek …

---------
ad *1) Zkušenosti z nedaleké minulosti

V poslední době se setkávám stále častěji s požadavkem ustanovit normu na některé operace pilotních pracovišť firmy - metodou MOST.
Zdůrazňuji, že normování metodou MOST je velmi přesné - až absolutní. Pokud se firma, či část výroby chystá jít až takto vysoko, znamenalo by to, že uvažuje o zásadní změně v organizaci a řízení práce, to pak ovšem znamenalo přibrat do celkového projektu k normování ještě širší okruh dalších procesů výroby. A to procesů ať přímo výrobních a nebo pro výrobu podpůrných.
Je vhodné, aby bylo splněno několik podmínek, které přímo souvisí s efektivitou práce a také s výkonem samotné výrobní linky.

a/ jasně definovaný procesní tok pro celou rodinu vyráběných výrobků (výrobky velmi podobné, avšak v drobnostech odlišné - různá barva krytu, jiné logo, odlišné příslušenství jsou typické drobné odlišnosti)
b/ jasný popis každého pracoviště, které je v zamýšleném procesním toku i s vizuálním managementem pro nástroje a zařízení
c/ jasné pracovní instrukce/návody včetně nutných vyobrazení (papírové, či sw.) na všechny výrobní směny
d/ dokonalý trénink pracovníků včetně zacházení se stroji, nástroji, měřidly a přístroji na pracovišti
e/ jasný popis práce podpůrné obsluhy výrobní linky (zásobovači, čističi, střídači/zaskakovači, servisní technici, školící instruktor ... skladníci ...)
Pokud nebudou splněny ALESPOŇ body a - b - c - d, je velmi pravděpodobné, že pracovník na určitém pracovišti bude pracovat v normě MOST jen do té doby, než:
♦ nebude rozumět co má dělat, při "drobné" odchylce na podsestavě (například jiná šarže některého z dílců má odchylku některého parametru na hranici přijatelnosti, či aktuálně "jede" inženýrská změna, odchylka, přehrávání fw. s jiným postupem, apod.).
♦ v rámci rychlé výměny ve výrobě - ta plynule přejde na odlišný výrobek a pracovník na některém konkrétním pracovišti nebude z nějakého důvodu schopen přiměřeně, včas a správně reagovat na tuto změnu.
♦ pracovník není dostatečně zaškolen = nerozumí dokonale všem částem pracovních instrukcí, které by měl na dané výrobní lince používat, neovládá některé nástroje, stroje a měřidla na pracovišti, nemá dostatečnou manuální zručnost a dílce při montáži nesprávně sesadí, či poškozuje. Desky zastřihne příliš, nebo o kousek mimo správnou pozici. Kvalita na výstupu z jeho pracoviště bude nízká, či velmi proměnlivá.
Toto bývá žhavé téma u tzv. zapůjčených pracovníků z jiných linek, provozů, nebo z jiných směn! Téma "brigádníci" kteří pomohou.
♦ slabě zorganizovaný podpůrný servis výrobní linky - z nějakých důvodů nezásobuje včas (JIT) jednotlivá pracoviště dalšími dávkami dílců, následnosti šarží nejsou dodrženy a sestavení výrobků je obtížné. Odvoz prázdných kartonů se zpožďuje a na pracovišti výrazně komplikuje situaci.
♦ seřizovači (z nějakých neznámých důvodů) nestíhají včasné nutné seřízení, či dostavení parametrů strojů v průběhu směny ... což vždy vede k různým činnostem nad rámec pracovní instrukce a následně ke zpomalení výstupu z pracoviště.

V těchto uvedených a mnoha dalších podobných situacích se metoda MOST pak naprosto míjí účinkem, a reálný čas potřebný na výrobní operaci roste o značný balík "výpomocných operací".
Ve výsledku to pro firmu znamená nekompletní, či opožděnou zásilku výrobků pro zákazníka.

Pokud ve velmi krátké době firma nedokáže takový nestabilní stav efektivně stabilizovat, může po čase "donutit" některého svého náročnějšího zákazníka k udělení pokut (penále). Následně může dojít k poklesu objemu objednávek - občasným výpadkům objednávek, či dojde k úplnému zastavení spolupráce ze strany zákazníka.

Takovou situaci si ale žádná firma (s vizí rozvíjet se) nepřeje!

Dlouhodobými analýzami a pečlivými výpočty bylo potvrzeno, že dolaďování půl sekundy na každém pracovišti na normách, NEPŘINESE rychleji celkový ekonomický profit. Ale přesné a správné stanovení normy je nedílnou součástí průmyslového inženýrství 3. tisíciletí.
Firmě přinese mnohem víc definitivní vyřešení klasických firemních 7 druhů plýtvání:

• NADVÝROBA - vyrobí "se" navíc, "raději vyrobíme něco navíc", "musíme vyrobit navíc, protože když se něco zkazí ... ztratí", seřizovači taky potřebují pro nastavování strojů "pár" kusů ...
Výrobky vyrobené navíc vážou na sebe prostředky firmy. Významná otázka je, kolik takových výrobků je pro kolik zakázek na směnách vyrobeno. A jestli se takové výrobky dají prodat zákazníkovi, nebo leží v regálu - sedá na ně prach a pak se sešrotují na vlastní náklady.

• ČEKÁNÍ - když se zpozdí předchozí operace, než naveze někdo ze skladu další paletu s díly, než někdo z expedice odveze hotovou paletu, než dojede forklift a složí palety z kamionu ...
Někdy některý pracovník začne montovat sestavy svým extra způsobem, že si rozpracuje ne jeden, ale několik výrobků a tím zpožďuje plynulý tok výrobků linkou.

• ZBYTEČNÉ PŘEPRAVOVÁNÍ - PŘESUNY - výrobní proces je postaven tak nešťastně (mnohdy je to jen dočasný stav), že se polotovary přenáší po hale k dalším operacím, nebo se dokonce vozíky převáží z jedné haly na druhou! Výrobní tok není kontinuální tekoucí řeka, která má pouze jeden začátek a jeden konec, ale proces je rozkouskován.
Pak napojování procesů má samozřejmě nepříznivý vliv na produktivitu práce.

• ZBYTEČNÉ POHYBY - pracovníci ve výrobě mají pracovní instrukce, které jsou velmi strohé (není čas je rozpracovávat a spoléhá se na IQ lidí) a pracovníci pracují "jak sami nejlépe umějí". V tomto volném nastavení ovšem dělají mnoho zbytečných pohybů navíc.
Od dělníků obyčejně nelze čekat příliš sofistikované postoje k pracovním metodám. Někde je na místě vypracovat podrobné metodiky práce. Někde zas věnovat více úsilí dokonalému zaškolení operátorů na pracovištích.

• ZBYTEČNÉ OPERACE A PROCESY - toto je vyšší stupeň předchozího bodu - ve výrobě jsou celé operace zbytečné - čili nepřidávající hodnotu! Říká se jim také "skryté továrny".
Mnohdy se vytvoří bludný kruh - nejsou peníze na opravu matrice, proto má výlisek otřepy a následně někdo musí odjehlit okraj/e. Je otázka, kolik lidí na kolika směnách bude stačit jednomu výkonnému lisovacímu automatu?!? samozřejmě, že i odjehlování může být nekvalitní a může způsobit ? loupání laku na hranách ... Proto potřebuje následnou opravu - opravu opravy.
ALE ... asi je lepší výrobní proces v tomto případě zastavit a nevyrábět.

• NADBYTEČNÉ ZÁSOBY - typické jsou nadnormativní skladové zásoby (nestanovení MIN - MAX levelů v programu řízení skladových zásob), anebo jejich rafinované obcházení. Ovšem POZOR - na výrobní hale může být dalších X meziskladů, kde je také veliké množství dílů. V těchto zásobách je vázáno obrovské množství finančních prostředků, které firmě obvykle velmi chybí na provoz a ekonomika je nervózní jak zaplatí telefony ... energie, papír a tonery do tiskáren, havarované auto ... opravu střechy ...
Ono vyprodávání nadnormativních zásob je jen nutný úklid, za cenu nutných ztrát!

• VÝROBA VADNÝCH DÍLŮ - nedokonalosti - slabá úroveň práce na jednotlivých pracovištích vycházející z mnoha drobných chyb lidí. A/nebo nedobře seřízených strojů.
Každá vada, která potřebuje opravu potřebuje porci práce - přidané hodnoty a toto je vždy ztráta. Díl se opravuje, nebo se rovnou šrotuje.
Nejtěžší situace je, když je výrobní stroj, nebo nástroj v tak špatném stavu, že vyrábí kvalitní díly jen sporadicky, nebo je vyrobí jen někdo. Zpravidla technolog, nebo seřizovač. Pak je výstupní výkon velmi nízký, kvalita také, a prostoje rostou do hrůzných výšin. Výsledek je naprosto nedostačující produktivita práce!
> za směnu má být vyrobeno: 100 ks                   →   SKUTEČNĚ je za směnu vyrobeno: 65 ks
> předpokládaná kvalita: 99%                              →   SKUTEČNÁ kvalita: 75,5%
> předpokládaný čas výroby: 8 hod = 480 min       →   SKUTEČNÝ čas výroby: 6,3 hod = 380 min
CELKOVÁ PRODUKTIVITA (OEE) = 65/100 x 75,5/99 x 380/480 = 0,3924 ≡ 39,24%!    V takovém případě je opravdu lépe zastavit výrobu.
Celkové režijní náklady budou pravděpodobně větší, než bude profit z takové směny. Anebo tyto ztráty firma ponese na svých bedrech.
TOTO je velmi nepříjemná realita výroby.
Pokud výrobní dílna nemá udělané sledování toku hodnot a správnou cenovou kalkulaci, je docela možné, že dílna čím víc vyrobí, tím víc prodělá! Potom přirozený tlak od mistra na lidi aby zrychlili - a "vydělali si na výplaty" je naprosto tragický!!!

• NEVYUŽITÝ LIDSKÝ POTENCIÁL - toto je významná kapitola výrobní firmy. Pokud lidé jen mechanicky chodí na 20 dní ke svému ponku a 15. dne v měsíci (lépe ještě dříve) čekají výplatu na účtu ... je to dnes - ve 3. tisíciletí již málo. Mnohdy lidé "jedou v této koleji" jen proto, že jejich šéf žádnou aktivitu nečeká ... nebo z nějakých důvodů nechce dát prostor kreativitě "lidí u mašin", nebo nedůvěřuje jejich nápadům a invenci. Nebo takové aktivity dokonce účelově tlumí!

Pokud ale firma efektivně pracuje na vyřešení 7 druhů plýtvání, sama nakonec zjistí, že si nestojí vůbec špatně. A najde i prostředky na rozvoj strojního parku, infrastruktury ... školení zaměstnanců ... počítačové vybavení a třeba i kvalitního lektora, který lidem dá další vzdělání. Toto je pak neustálý růst.
Že je to ale kolektivní, dlouhodobá, systematická a cílevědomá práce napříč a nadél celou firmou ... je snadné si domyslet!.